Odprášení a filtrace spalin z kotle na spalování uhlí či biomasy je vzhledem k neustále přísnějším požadavkům na vypouštění tuhých znečisťujících látek (TZL) do ovzduší velmi významné téma. Většina provozovaných kotlů na biomasu, převážně staršího data výroby je vybavena pouze cyklonovými odlučovači či multicyklony. Tyto technologie záchytu popele ze spalin nedosahují požadované účinnosti odloučení a kotle tak přesahují povolené emise TZL. Odprášení spalin z kotlů na biomasu je specifické velkým výskytem nedopalu v podobě nedohořených částic pilin, kůry či dřevní štěpky. Odprášení velkých kotlů na štěpku je výhodné řešit pomocí elektrostatických filtrů. U menších kotlů s výkonem od 300 kW do cca 2 MW je pořízení elektrostatického filtru investičně nákladné, a proto se odprášení řeší mechanickými filtry. Mechanické látkové filtry jsou však pro odprášení biomasových kotlů naprosto nevhodné, jelikož jsou velice náchylné k zahoření filtračního média, a to i přes použití speciálních vysokoteplotních tkanin. Cílem projektu je vývoj a optimalizace filtračních jednotek pro odprášení spalin využívající keramické filtrační tyče. Ty jsou na rozdíl od tkaninových médií odolné vůči zahoření a schopny provozu až do teploty 900 °C. Problémy v reálných aplikacích však stále zůstávají. Především je to nalezení optimální filtrační plochy, regenerace zaneseného filtru za provozu, uspořádání filtračních elementů, možnost servisního zásahu bez nutnosti odstavení kotle, doladění systému automatického vynášení popele apod. Díky provedené optimalizaci lze dále vysokoteplotní filtrace rozšířit na další aplikace jako odprášení spalin ve spalovnách nebezpečného odpadu, filtrace ze sklářských a cementářských pecí, odprášení při pálení cihel či tavících pecí železných a neželezných kovů a další speciální aplikace. Vznikne tak unikátní technologie s odsávacím výkonem až 16 000 m3/h nemající na poli vysokoteplotní filtrace obdoby.

Popis anglicky
The aim of the project is to develop an optimized flue gas filter for boilers with a power output of up to 1.5 MW, ensuring resistance to filter insert ignition. The filter should be suitable for placement in small boiler room spaces, and after regeneration with compressed air, it should achieve minimal residual pressure loss due to particle ash clogging. The flue gas filter will be applicable for temperatures up to 900 °C. The project's output will be one functional prototype - a Flue Gas Filter for temperatures up to 900 °C, and one validated technology - High-Temperature Filter for gaseous media up to a temperature of 900 °C.

Klíčová slova
keramické filtry

Klíčová slova anglicky
optimized flue gas filter, boilers, power output, resistance, filter insert ignition, small boiler room spaces, regeneration, compressed air, minimal residual pressure loss, particle ash clogging, applicable temperatures, 900 °C, functional prototype, High-Temperature Filter, gaseous media, validated technology.